Как сделать фрейзер по дереву своими руками

Все фрезерные станки по дереву представляют собой твердую конструкцию. Основой служит корпус либо станина, являющиеся базисными элементами. Вращение обеспечивается за счет работы электродвигателя, присоединенного к бытовой электросети. В продаже встречаются модели, способные запитываться от аккумуляторов.

Даже самый простой фрезер способен создавать шедевры, ежели осознавать, как работать с деревом

Режущей частью является фреза. Ее вылет может регулироваться. Заготовку традиционно крепят к горизонтальной плоскости. Ограничивается перемещение благодаря установленным упорам и направляющим.

Как сделать фрейзер по дереву своими руками

Точность линейных размеров обеспечивается располагающейся на корпусе линейке либо лимбу.

На фрезерном станке можно делать самые различные операции с деревом — делать фигуры, кромки, отверстия, срезы и т.д.

Удобство и простота, соответствующие для бытового фрезерного станка по дереву, заключаются в наименьшем количестве узлов. Вращение на режущий инструмент передается в экономных моделях впрямую, без использования шкивов и ремней.

Для работы с крупногабаритными заготовками юзается усиленный шпиндель

Силовой блок (головка с инструментом) наделен значимой мощностью.

Даже ручной фрезерный по дереву аппарат способен обрабатывать заготовки вровень со стационарными моделями. При этом основное внимание производителей уделяется обеспечению высочайшей скорости перемещения фрезы. Это неразрывно соединено с высочайшей скоростью вращения режущего инструмента.

Как сделать фрезерный станок по дереву своими руками

Существует несколько методов сборки, из которых самым обычным будет изготовленный на базе дрели либо электрического мотора.

Для этого понадобятся:

  1. металлическая станина – опора грядущего станка, сделанная из квадрата, трубы либо швеллера;
  2. электромотор;
  3. подручник;
  4. задняя бабка.

Конструкция задней бабки

Пошаговая инструкция:

  • Готовят железную станину из уголков.
  • На приготовленный электромотор устанавливают планшайбу либо железное кольцо с резьбой.
  • Крепят мотор к станине.
  • Собирают бабку из горизонтальных и вертикальных уголков, фиксируют на ней трубу для шпинделя и устанавливают на станину.

    Все стыки варят и зачищают швы.

  • Делают подручник из железного стержня с фаской и отверстием под опорную линейку. К уголку приваривают трубку и в нее вставляют подручник.

Разновидности обрабатывающего оборудования

Выпускается фрезер по дереву для обработки относительно мягеньких заготовок. К ним относятся такие

  1. цельная древесина;
  2. плиты МДФ и ДСП;
  3. заготовки из OSB.

Для этого используют широкий ассортимент фрез:

  1. цилиндрические;
  2. дисковые;
  3. фасонные;
  4. концевые и пр.

Инструмент может размещаться не лишь вертикально, но и в горизонтальной плоскости.

Это обеспечит возможность обработки крупногабаритных заготовок.

Выбор по мощности

Подбирая лучший бытовой фрезер, стоит обращать внимание на мощность, которая описывает производительность установки. Соответственно, чем больше ватт, тем получится скорее фрезеровать пазы и снимать большой припуск за один проход.

Однако, увеличение мощностных характеристик оказывает влияние на габариты и массу. Также не все тонкие насадки для пикантных операций получится применить с большими моделями.

Производители делят свою продукцию на три группы станков:

  1. легкие (не наиболее 0,7 кВт);
  2. средние (0,7-1,5 кВт);
  3. тяжелые (свыше 1,5 кВт).

Вращение шпинделя составляет около 20-30 тыс. об/мин. Для фрез, использующихся в обработке кромок, нужно выбирать станки с наибольшей скоростью вращения до 35 тыс. об/мин. Наиболее высочайшая скорость вращения даст в итоге наиболее чистую поверхность.

Качество и точность шпинделя влияет на все эксплуатационные характеристики оборудования. Электродвигатель передает вращение на фрезу. Чем больше мощность, тем выше может быть скорость вращения.

При вращении и перегрузке шпиндель существенно перегревается.

Существенное увеличение температуры оказывает негативное влияние на эксплуатационные характеристики. Инженеры обеспечивают разные варианты отвода тепла, к примеру, ставится воздушное или жидкостное остывание узла.

ФС с водяным остыванием шпинделя

Реза в шпинделе крепится благодаря цанговому зажиму. Любая цанга поделена пазами, за счет которых сжимаются лепестки, и происходит удерживание режущего инструмента. Таковой зажим является безопасным.

В станках крайних поколений ставятся преобразователи частоты.

Это содействует изменению скорости вращения без рывков. Имеется широкий спектр опций для каждого типа фрез. Переключение режимов осуществляется специальной ручкой.

Широкий ассортимент

Прежде чем выбрать фрезерный станок для собственных потребностей с подключением к сети 220 вольт, каждый домашний мастер опирается на собственные потребности в таковых устройствах. Это может быть как стационарный тип, так и ручной вариант исполнения.

Вертикально-фрезерные станки по дереву

Рассчитан на работу с всепригодными операциями.

Может применяться для растачивания отверстий, фрезеровки пазов либо зенкования. Подойдет в качестве кромочного оборудования либо производства различных рамок.

Данный тип принято относить к проф и полупрофессиональному типу оборудования. Подойдет и для домашнего использования, но нуждается в квалифицированном обслуживании.

Ручной фрезерный станок по дереву

Для маленькой домашней мастерской либо для разных работ на выезде актуальным оказывается ручной фрезерный станок по дереву.

Значимый размер на нем вряд ли получится обработать, но выполнить работу точно, быстро и мобильно с его помощью удастся.

Оборудование снаружи является станком с платформой, в центре которой размещается отверстие для рабочего инструмента. Выше платформы установлен электромотор, обеспечивающий вращение фрезе. К корпусу пристроены прорезиненные ручки. Дополнительно с оборудованием производители дают набор насадок.

Настольный фрезерный станок по дереву

Малогабаритные стационарные модели нужны в бытовых условиях.

Они владеют обилием преимуществ:

  1. для установки требуется маленькая площадь;
  2. потребляет не много электроэнергии;
  3. основная оснастка идет в комплекте;
  4. легко обслуживается.

В мастерской для дерева можно заниматься слесарными операциями, включая маленький ремонт либо бытовые строй работы.

Фрезерный станок по дереву с ЧПУ

Мировые бренды оснащают свои модели числовым программным управлением.

Дешевые эталоны можно приобрести для маленьких мастерских. Они могут работать не лишь с деревом, но и с пластиком либо композитными ми. Наличие программируемого блока обеспечит высшую точность обработки и повысит производительность.

Широкоформатный фрезерный станок с ЧПУ

Высокая функциональность обеспечивается за счет работы микропроцессоров. С помощью станков можно делать схожие декорации, гравировки и множество маленьких операций с заготовками.

Копировально-фрезерные станки

Используются больше в областях, где нужно изготавливать много изделий схожей формы.

Копир способен в точности воспроизвести форму оригинала множество раз. Для этого используются автоматические установки.

Производители также дают ручные фрезерно-копировальные станки. В таковой ситуации операционист без помощи других вращает заготовку. Данный тип нужен при производстве маркетинговых изделий либо маленьких партий сувенирной продукции.

Как собрать стол

Есть 3 главных разновидности столов для токарного станка – стационарные, мобильные и раскладные, когда часть стола удлиняется под фрезер.

Лучше, проще и безопаснее применять стационарную опору и на железном каркасе.

Во время работы происходит вибрация и существует риск обрушения, так что портативными конструкциями не постоянно комфортно пользоваться.

Конструкция стола

Для сборки понадобится:

  1. металлическая труба, швеллер либо уголок для каркаса;
  2. алюминиевые направляющие;
  3. металлические оси для фиксации станка;
  4. саморезы, болты;
  5. влагостойкая фанера либо ДСП шириной от 18 мм;
  6. доски для упора;
  7. инструменты для сборки – дрель, лобзик, сварка, шуруповерт.

По схеме собирают стол и закрепляют на нем фрезер.

ВИДЕО: Фрезерный стол своими руками

Фрезерный станок по дереву может быть как функциональным, на котором проводится несколько операций, так и «заточенным» лишь под одну.

Заводской агрегат – дорогостоящее мероприятие, самая обычная конструкция стоит от 80000 руб. Некие спецы без помощи других собирают такое оборудование, тем наиболее, что все инструменты и составляющие элементы находятся в вольной продаже. Простой станок на базе дрели либо электромотора обойдется максимум в 10000 руб. (без учета стоимости дрели) и он полностью в состоянии делать весь список операций с деревом.

Самодельный сверлильный фрезер

Пример МФУ на базе дрели

Имейте в виду, что хоть какой устройство, самодельный либо промышленного производства предназначен для работы с деревом и мягенькими ми.

Категорически запрещено обтачивать на таком фрезере металл.

ВИДЕО: Как сделать фрезерный станок из дрели своими руками

ВИДЕО: Сборка самодельного фрезера

Ручной фрезер – неповторимый инструмент, существенно облегчающий процесс производства изделий из дерева. Его юзают не лишь для сотворения технологических соединений, но и во время декоративной обработки. Основное достоинство ручного фрезера – мобильность, возможность работать вне зависимости от наличия мастерской.

Стол для фрезера своими руками с чертежами и изготовление

Пошаговая аннотация производства древесного стола

Вам пригодится клееная фанера шириной 18 мм, размер листа обычный, сможете брать плиту приблизительно 1,5×1,5 м.

Основа стола делается из древесных брусков 30×40 мм. Фиксация конструкции осуществляется обычными саморезами по дереву. Из инструментов нужно приготовить электрический лобзик либо переносную дисковую пилу, ручной фрезер, дрель либо шуруповерт.

Цены на популярные модели шуруповертов

Важно. Саморезы непременно вкручивайте в предварительно высверленные отверстия, в неприятном случае могут показаться трещины. Поперечник сверла для отверстия должен быть на несколько мм меньше поперечника резьбовой части метизов.

Изготовление и врезка монтажной пластины

Саморезы вкручивайте по периметру подставки на расстоянии приблизительно 15 см, раздельно закрепите участки меж металлическими штифтами.

Снова отшлифуйте поверхности. Это нужно делать не для улучшения наружного вида, так как элементы размещаются под столом и незаметны. За счет шлифования выравниваются поверхности, удаляются маленькие сколы, соединяемые детали прилегают плотно, фиксация наиболее надежная. А это чрезвычайно принципиально для хоть какого станка – во время работы возникает вибрация, слабенькие соединения быстро расшатываются со всеми негативными последствиями.

Всю поверхность необходимо кропотливо зашкурить

Шаг 9. Маленькими полосами фанеры зафиксируйте фрезер в рабочем положении. Включите питание, проверьте работу инструмента. Он не должен шататься, при наличии несвойственных шумов нужно отыскать их причину и непременно ее устранить.

Для фиксации фрезера юзают две планки из фанеры

Все в норме – перебегайте к последующему шагу.

Сейчас нужно для столешницы сделать основа стола.

Изготовление фиксаторов

Цены на листовую фанеру

Стандартное устройство фрезерного стола

Цены на популярный модельный ряд циркулярных пил

Практический совет. Настоятельно советуем все работы электрическим лобзиком и переносной пилой делать лишь под линейку. Не стоит надеяться, что ровненький срез получится без этого приспособления.

Шаг 2. Наметьте место расположения отверстия под фрезу.

Это также случайный параметр. Почти все зависит от того, будете ли вы в предстоящем приспосабливать упорную линейку для фрезера, предусматривается ли короб для сбора и удаления опилок, какие детали предполагается обрабатывать и т. д. Как указывает практика, отверстие рекомендуется располагать на удалении 1/3 ширины от продольной кромки.

Выполняют разметку отверстия под фрезу

Сделайте разметку и высверлите отверстие. Его поперечник должен всего на несколько мм превосходить поперечник самой большой фрезы, которая будет юзаться на этом станке.

Очень огромное отверстие делать не нужно по нескольким причинам:

  1. чем больше щель меж рабочими ножиками фрезы и столешницей, тем выше возможность, что в нее попадет А это провоцирует появление небезопасных ситуаций: может заклинить фрезер либо отлетевшие на большой скорости осколки травмируют мастера;
  2. если придется фрезеровать тонкие детали, то в щелях концы сильно вибрируют – нет упора. Как следствие, нужно отрезать неровные части, что наращивает расход пилов.

Отверстие высверливается специальной коронкой соответственного диаметра.

По разметке сверлят отверстие

Шаг 3. Поставьте фрезер в отверстие, удостоверьтесь, что он верно расположился.

Чрезвычайно аккуратненько нарисуйте линию по периметру основания. Обращайте внимание, чтоб во время этого процесса инструмент не двигался, повсевременно придерживайте его одной рукой.

Примеряют фрезер к отверстию и аккуратненько обводят его карандашом

Шаг 4. Установите на фрезере глубину резания 5 мм и чрезвычайно пристально по нарисованному контуру вырежьте посадочное место. Проверьте отверстие, вставьте в него фрезер. Он должен плотно заходить и не шататься. При необходимости подгоняйте посадочное гнездо до подходящих характеристик. Все в норме – непревзойденно, уберите шкуркой заусеницы и продолжайте работы по изготовлению стола для фрезера.

Посадочное место обязано точно соответствовать контуру фрезера

Шаг 5. Такое же посадочное гнездо подготовьте еще на одном кусочке фанеры, лишь делать его сейчас нужно сквозным.

Отрежьте деталь, ее размеры должны приблизительно на 15–20 см превосходить поперечник основания фрезера.

Делают заготовку с вырезом таковой же формы и размера

Шаг 6. Положите заготовку на столешницу, совместите отверстия и поставьте в них фрезер. Для вас нужно отметить размещение и размеры 2-ух параллельных направляющих. На них устанавливается линейка фрезера, в нашем случае она снимается. Но направляющие трогать не нужно, они наращивают надежность фиксирования фрезера к столу, вполне исключают возможность поворачивания корпуса.

Дело в том, что со временем посадочное гнездо может мало возрости в поперечнике, корпус с движком начнет шататься. Длинноватые направляющие делают достаточно огромные рычаги, которые непревзойденно держат поворачивающие нагрузки.

Заготовки совмещают и вставляют фрезер

Шаг 7. Замерьте поперечник железных штифтов, выставьте подобающую глубину фрезы и проделайте под них канавки.

Вырезают канавки под штифты

Шаг 8. Соедините два элемента стола, поставьте на место фрезер. Кропотливо проверьте положение, вручную прокрутите ротор, он не должен ничего задевать.

Все в норме – прикрутите фанеру.

После подгонки частей прикручивают заготовки саморезами

Изготовление столешницы

Шаг 1. От листа фанеры отрежьте заготовку для столешницы. Размер может быть произвольным, но не наименее 80×80 см. На чрезвычайно малеханьких работать неловко, заготовки повсевременно падают, их приходится поддерживать с противоположной стороны. Сделайте разметку на фанере, прикрепите ее струбцинами к рабочему столу, установите упорную линейку для пилы и аккуратненько отрежьте избытки .

Обрезают лист по размеру столешницы

Сборка каркаса стола

Шаг 1. К нижней части столешницы по периметру прибейте рейки 30×40 мм для придания прочности.

Заготовки отпилите под углом 45°, детали прикручивайте саморезами соответственной длины. Не запамятовывайте перед прикручиванием смазывать детали столярным клеем. Он выполняет две функции: приклеивает поверхности и совершенно сглаживает плоскости среза, обеспечивая наивысшую устойчивость соединения.

По периметру столешницы крепят древесные бруски

Шаг 2. Соберите нижнюю опорную раму стола, она может иметь такие же размеры, как и верхняя.

Скручивают раму из брусков по размеру столешницы

Шаг 3. Прикрепите к ней ножки, высота приблизительно 1 м, но определенные значения регулируйте под собственный рост, в каком положении работать удобнее наиболее всего, таковой обязана быть высота стола для фрезера.

Непременно поставьте угловые распорки, в неприятном случае конструкция со временем расшатается.

К раме крепят ножки, опосля что усиливают основа распорками

Шаг 4. Проверьте крепкость конструкции, с огромным усилием пробуйте ее наклонять, сгибать и т. д. При обнаружении шатаний устанавливайте доп распорки и рычаги, количество зависит от фактической потребности. На наружный вид особенного внимания обращать не нужно, вы делаете не прекрасную мебель для гостиной, а крепкий станок для мастерской.

Разница по требованиям значимая. Основа готов, установите на место столешницу и можно начинать работать.

Устанавливают столешницу на место

изготовления

От правильного выбора в производства стола зависит срок его эксплуатации и качество фрезеровки деталей. Какие рекомендуется использовать в этих целях?

Таблица. Виды столов по изготовления

Вид стола для фрезера Краткое описание физических и эксплуатационных характеристик

Фанерный

Используется почаще всего.

По стоимости и эксплуатационным показателям самый пригодный вариант, лишь нужно брать специальную фанеру, ее шпон клеится особо крепкими двухкомпонентными полимерными клеящими составами. Таковая фанера не рекомендуется к использованию во время производства мебели, количество выделений в воздух фенолов и формальдегидов превосходит допустимые нормы. Но в мастерской можно использовать без опасений. Зато по прочности этот вид фанеры уверенно занимает фаворитные позиции, а это самая принципиальная характеристика.

Металлический

Металлический стол эксплуатируется почти все 10-ки лет, но для его производства нужно иметь практический опыт выполнения сварочных работ.

Еще одна неувязка – некие детали необходимо точить, дома токарного станка практически никто не имеет, приходится обращаться в спец компании.

Комбинированный

Настоятельно рекомендуется к использованию. Отдельные более нагруженные элементы делаются из сплава, другие могут быть древесными. Кстати, стол необязательно делать с нуля — опосля маленький реконструкции непревзойденно адаптируются простые сборно/ разборные маленькие кухонные столики.

Такие были когда-то в каждой квартире и сейчас еще юзаются в подсобных помещениях.

Можно использовать и клееные мебельные щиты из натуральных ламелей, они не изменяют собственных размеров при колебаниях относительной влажности, но таковой стол для фрезера обойдется чрезвычайно недешево. Натуральные доски категорически запрещается использовать из-за неизменного коробления в ту либо иную сторону, что оказывает очень негативное влияние на качество фрезерования.

Столешница из досок для производства фрезерного станка не подходит

Мы дадим пошаговую аннотацию производства 2-ух простых, но чрезвычайно многофункциональных, столов для фрезера.

Размеры даются только общие, определенные зависят от типа ручного фрезера, а их в реализации большущее количество. Любая модель различается несколькими параметрами, которые нужно принимать во внимание во время выполнения работ.

Схема сборки стола под ручной фрезер. 1 — боковая планка для крепления струбцинами на козлах; 2 — царга; 3 — раззенкованные направляющие отверстия; 4 — передняя стена упора; 5 — саморез с потайной головкой 4,5х42 мм; 6 — косынка; 7 — основание упора

Каким требованиям должен отвечать стол

Профессиональный мастер не жалеет средств на приобретение самого современного и надежного оборудования — такие вложения не лишь окупаются, но и приносят значительную прибыль.

Это его неизменная работа и основной доход, а чем выше производительность труда, меньше непродуктивные утраты в и лучше качество, тем больше прибыли у профессионалы. Начинающим мастерам нет смысла брать дорогие станки и оборудование, им полностью довольно одной ручной фрезы. Соответственно, станок нужно делать таковой, чтоб фреза в хоть какой момент быстро снималась и могла юзаться в обычном режиме.

Конструкция станка обязана быть очень обычной и сразу надежной

Еще одно требование – стол должен быть очень обычным в изготовлении.

Его можно сделать своими руками и с помощью того простого набора инструментов, который есть у непрофессионалов.

Чертеж обычный столешницы под фрезер

В связи с таковыми требованиями, мы не будем разглядывать варианты сложных столов, их сделать могут только профессионалы столярного дела. Не считая того, большая часть проектов требуют переделки ручного фрезера, опосля реконструкции инструмент уже нельзя употреблять в ручном режиме, нужно брать 2-ой экземпляр. Экономически невыгодно терять время и денежные средства на изготовка стола для фрезера только для того, чтоб воспользоваться несколько часов в году, а для обычных наиболее нередких работ брать еще один ручной фрезер.

Если потребность в ручном фрезере выше, нет смысла сооружать непростой станок

Зачем нужен стол для фрезера

Профессиональные профессионалы таковым вопросиком не задаются, у них есть отдельные фрезерные станки.

Это может быть не лишь деревообрабатывающее оборудование промышленных серий, но и особые станки для бытового использования. Как правило, комплексные механизмы, имеющие на одной станине циркулярку, фуганок, фрезер и сверлильный станок в разных комбинациях.

Деревообрабатывающий станок просит соответственного опыта

Обыкновенным любителям брать такое оборудование не необходимо, им довольно и обычного ручного фрезера. Но появляются ситуации, когда почти все думают над созданием стола для фрезера.

Почему?

  • Не выходит фрезеровать вручную, инструмент не движется по прямой полосы, поверхность деталей волнистая. Приходится несколько раз проходить по одному месту, а это оказывает негативное влияние на конечное качество.
  • Необходимость фрезеровки длинноватых заготовок — лишь на столе можно выполнить эту операцию всего за один проход.
  • Есть потребность работать на фрезах со сложным профилем, ручной способ не обеспечивает требуемой чистоты поверхности.

Ручным фрезером работать не постоянно удобно

Надо увидеть, что не все технологические операции можно сделать на столе, есть такие, которые выполняются лишь ручным фрезером.

К примеру, на станке нереально фрезеровать профили с закрытым контуром, размещенным по центру заготовок.

Цены на линейный ряд фрезеров

Изготовление комбинированного стола

Для станка применяется старенькый кухонный столик, такие ранее стояли практически в каждой кухне. Конструкция, в отличие от вышеописанной, имеет железные детали, они инсталлируются в более нагруженных узлах.

  • Вдоль столешницы прикручивают листовую сталь шириной 2 мм. Это место сильно изнашивается, сплав существенно наращивает срок эксплуатации.

    К ней винтами прикручивается фрезер, надежность фиксации намного возрастает.

    Как сделать фрейзер по дереву своими руками

    Посередине столешницы набивают широкую железную полосу с вырезанным отверстием под фрезу

  • Крепят крепления опорной рейки из железной полосы. Эти детали нередко затягиваются, фанера не выдерживает значимых повторяющихся нагрузок и прогибается, крепление ослабевает и приходится поменять элементы. Под кронштейнами к столешнице для роста прочности также прикручены маленькие кусочки железных пластинок.

    Опорную рейку закрепляют металлическими кронштейнами

  • Металлическими уголками повышают устойчивость стола, лифт для поднятия фрезы крепится к площадке из проката.

    Рама усиливается железными уголками, на них же устанавливается лифт для перемещения фрезы

При желании на станок можно установить короб для сбора пыли и доп линейки для регулировки зазора меж фрезой в зависимости от ее диаметра.

Видео — Стол для фрезера своими руками: изготовление

Теперь вы понимаете, как быстро сделать простой стол для фрезера.

Сделан он из фанеры – всепригодного . В настоящее время ее нередко юзают для сотворения эксклюзивных вариантов мебели. Ежели у вас осталась клееная фанера, то попытайтесь из нее сделать уникальные мебельные изделия, а заодно испытать собственный стол для фрезера. Что можно сделать из фанеры можно прочесть на страничках нашего сайта.

Поставьте свою оценку статье

Рекомендуем похожие статьи

Фрезерный станок с ЧПУ своими руками либо лучше приобрести готовый

017-09-10

Многие, кто хочет обзавестись ЧПУ станком, размышляют над вопросом: сделать приобретение готового станка либо же занять его созданием самому?

Эти два варианта нужно разглядеть поближе.

Приобрести заводской фрезерный станок проще всего, поэтому как вы будете иметь готовый и настроенный к рабочему процессу агрегат, который не будет нужно регулировать для воплощения собственных планов. Приобрести такое устройство – замечательное решение при том условии, что вы располагаете нужной суммой средств, которые вы сможете выделить на станок. Довольно большая стоимость такового наслаждения, это единственный недочет приобретения, но кроме этого минусов больше нет, лишь достоинства.

Потому можем тормознуть на разработке самодельного приспособления, нечем не отличающегося от купленного в маркете.

Многочисленные домашние спецы думают о том, что самому сделать фрезерный станок ЧПУ нереально, ведь такое приспособление очень сложное устройство. Но при наличии нужных инструментов и , сделать своими руками станок, который будет оборудован ЧПУ, полностью может быть. Чтоб довести дело до удачного завершения, нужно приложить много усилий. Воплотить таковой мини станок можно при помощи пары методов. Есть возможность приобрести набор, который поможет в конструировании.

Также есть возможность выполнить все работы вручную.

Фрезерный станок из дерева

(перевод статьи с веб-сайта http://www.strippenstrolch.de/ взят с http://www.fi-com.ru)

Все началось приблизительно в середине 80-х, когда мы посиживали на курсах по электротехнике в фирме Teves из Гифхорна (Gifhorn) и размышляли о том, можно ли своими руками выстроить станок с числовым программным управлением. В те времена крайним писком компьютерной моды был ATARI 800 XL…

Мы были в состоянии пользоваться лишь таковым компом, так как он стоил наименее тыщи марок (в тот момент 700 DM!).

Итак, мы решили употреблять в качестве процессорного сердца станка 800XL. В качестве управляющего языка выступил дововльно солидный интерпретатор Turbo-Basic, который — по тем временам — просто «летал». В качестве первого упражнения мы попробовали воплотить метод поиска волшебного квадрата 5×5, в каждую из ячеек которого обязано быть вписано число в спектре от 1 до 25, при этом так, чтоб при следующем сложении чисел в хоть какой строке либо столбце выходила одна и та же сумма.

Как сделать фрейзер по дереву своими руками

Мы уже пробовали решать эту задачку вручную, но нам не удалось отыскать решения. Сейчас эту задачку должен был осилить ATARI. В итоге через 24 часа перемалывания чисел мы получили наиболее 20 вариантов решения. Мы были поражены! Позже мы занялись графикой и сделали програмку, выводящую на экран крутящийся куб. Сначала он двигался не очень естественно, но в конце концов нам удалось полнос тью избавиться от рывков — на таком небольшом компьютере!!! Опосля этих первых фурроров наше мировоззрение стало конкретным — ATARI имеет довольно мощности для того, чтоб на его базе смастерить ЧПУ-станок. Уже тогда в Брауншвейге была компания Völkner (ныне Conrad Electronik) — там были приобретены 1-ые шаговые движки.

Порт джойстака на Atari XL был просто сотворен для разных опытов — итак, быстро за паяльник! Спустя короткое время была спаяна пара мостов с юзанием BD 130, подключена к порту джойстика и опробована с помощью испытательной программы. Вау — движок закрутился! Этот 1-ый фуррор практически окрылил нас — ведь мы еще не подразумевали, что черт прячется в деталях…

Наши разгоряченные первым фуррором головы посетила мысль: — а не взяться ли нам за изготовка плоттера с 2 подвижными осями и пишушим блоком?

Эта задачка была сходу же возложена на меня, так как я был единственным, у кого дома была довольно отлично оснащенная мастерская (в подвале, населенном большушими жирными пауками — brrrrrrrrrдддhh!)

В качестве основного конструкционного я взял древесностружечную пилу. На ней по оси Y я установил две направляющие по бокам. На этих направляющих было расположено две каретки с установленной на них плитой, являющейся основой для расположенной в поперечном направлении оси X, которая также состоит из 2-ух направляющих.

На этих направляющих бегала каретка с установленным на ней механизмом подъема пишущего блока. Карандаш в нем через небольшой рычаг был связан с якорем разобранного реле. Шаговые движки (2 параллельно работающих по оси Y и один — по оси X) были установлены валами ввысь. Вокруг этих валов были обвиты крученые нити, приводящие в движение подобающую ось. Электроника состояла из 3-х микросхем-драйверов шаговых движков (в ту пору использовались SAA 1027, которые, к огорчению, сегодня не производятся) с несколькими деталями обвески.

И этот урод вправду работал, карандаш рисовал правильные окружности, эллипсы, а позже даже «научился» выводить на бумагу шрифты. Тем вре менем я закончил обучение и был принят на работу. С одной из моих первых зарплат я заполучил в ту пору революционный ATARI ST:

Правда, только модель 520+, но все же! Таковой аппарат имел необычайные по тем временам 1 MB RAM!! Такового размера памяти еще не было в первых ПК, появлявшихся в приличных фирмах, все они имели «магическую границу» в 640 kB, что было соединено с чертами адресации использовавшихся в них процессоров (Intel 286). Но Atari ST имел иной процессор (68000 от Motorola), использовавшим другую структуру оперативной памяти и потому имевшим возможность адресовать огромные объемы памяти.

Тогда 68000 был основой для сегдняшних МАКов.

В этот момент судьба нанесла мне 1-ый удар :
сейчас у меня больше не было порта джойстика, по последней мере, не в таком виде, к которому я привык! Не считая того, имевшийся на борту Бейсик был истинной катастрофой!

Ну и что дальше?

Я заполучил в ту пору достаточно неплохой Omikron-Basic для ST и начал обучаться поновой. В качестве интерфейса я употреблял порт принтера. И что я должен огласить — в конце концов плоттер продолжил работать. Но равномерно из деталей вновь показался сокрытый в них черт…

Я был просто в экстазе от «сумасшедшей скорости», которой владел ATARI ST (16-битовая архитектура) и захотел сделать мой плоттер быстрее.

И тогда случилось вот что:
Одна проблема следовала за другой: при вырастающем числе оборотов вращающий момент движков резко снижался, о чем я ранее даже не думал, ведь мой старенькый ATARI XL не демонстрировал чудес скорости.

В общем, движкам больше не удавалось перемещать каретку по направляющим, раз за разом они пропускали шаги.

Чрезвычайно раздосадованный, я не стал заниматься сиим проектом.

Позднее я уехал из родительского дома и, таковым образом, растерял свою подвальную мастерскую, так что казалось, что проект совсем умер…

(1989)

Одним красивым деньком я бродил по строительному супермаркету, изучая полки со скобяными изделиями… …и здесь меня как молнией ударило: передо мной на полке лежало то, что я так долго не мог отыскать ранее — направляющие для выдвижных ящиков с шариковыми опорами, с чрезвычайно малым трением и практически без люфта.

Как сделать фрейзер по дереву своими руками

Такие детали не будут препятствием для шаговых двигателей!
Я здесь же купил набор направляющих сходу для 3-х осей! С сиим новеньким приобретением можно было приступить к созданию плоттера с X-, Y- и Z-осями. Стройку новейшего станка мне пришлось вести на балконе, так как в квартирке, которую мы в то время снимали, не нашлось другого вольного места для подобного занятия. Отчасти под работу был занят и кухонный стол.

Вскоре наступил момент истины:
Плоттер функционировал! По-настоящему быстро! Так быстро, что мне пришлось запрограммировать разгонные и тормозные рампы, чтоб движки не теряли шаги!

Но, боже мой, что за напасть!

Z-ось не двигалась ни на миллиметр!

Конструкция в вертикальном направлении была просто очень тяжеленной для мотора с тросиковым приводом. Я задумывался так и так и пришел к мысли сделать привод с юзанием ходового винта. Переделка продолжалась достаточно долго, так как в тот момент все наши мысли были заняты постройкой собственного дома…

Как сделать фрейзер по дереву своими руками

(1994)

Въехав в свежий дом, я наконец-то опять получил уголок под мастерскую (снова в подвале, но без одного паука!!), который даже имел отопление! Я режил забрать мой старенькый плоттер из гаража и: Ааааааааааххххх, что же это такое?

Плоттер с головы до ног был заляпан цементом и краской. Ни одна ось больше не двигалась, платы были вполне выведены из строя! Как досадно бы это не звучало и ах! Что же, я решил избавиться и от второго плоттера и с томным сердечком отнес его на свалку.

Примерно в ту же пору у меня возник 1-ый настоящий ПК. 386-й, имевший «целых» 40 МГц тактовой частоты.

К нему я подключил узнаваемый набор «Basic-Briefmarke» и для начала опробовал разные варианты управления шаговым движком, ведь хотя все еще казалось, что мой проект совсем погиб, я начал третью попытку.

В течение года я экспериментировал с «Basic-Briefmarke», несколько поколений процессоров ушло в историю, а набор «Basic-Briefmarke» оставался таковым же, так что я мог экспериментировать «в спокойствии».

Затем в Инет я отыскал красивую микросхему для управления биполярными шаговыми движками и заполучил ее в Conrad. Микросхема была немедля припаяна на макетную плату вкупе с «Basic-Briefmarke».

Как сделать фрейзер по дереву своими руками

Сейчас у меня был великолепный небольшой тестовый процессор, с помощью которого я мог ставить дальнейшие опыты. В этот раз я начал с оси X. И здесь же наткнулся на огромную делему — соосное соединение вала мотора с ходовым винтом.

В разговоре с сотрудником по работе, знакомым со слесарным делом, я случаем упомянул о собственной дилемме.

Как сделать фрейзер по дереву своими руками

Через полчаса у меня в руках находились три свежевыточенные переходные муфты. Наконец-то я сумел смонтировать ось X. И она заработала!

(1997)

В новейшей схеме перемещение по оси происходило достаточно медлительно, но это было соединено с тем, что шаговые движки делали 200 шагов на оборот, а я употреблял ходовой винт с резьбой М6. Но в этом был и плюс — существенно повысилось разрешение системы. Резьба М6 имеет шаг 1 мм, так что на теоретическом уровне разрешение составило 0.005 мм на шаг. В новейшей схеме была разрешена и неувязка оси Z, ведь в винтовой передаче происходит пропорциональное передаточному отношению повышение усилия на выходе.

Таковым образом, сейчас движок оси Z мог без труда перемещать вертикальную каретку.

Однако, пора представить 1-ые фотографии:

Начнем с вида «с высоты птичьего полета». На нем отлично видны направляющие для выдвижных ящиков, использованные для обеспечения перемещений по осям.

Здесь можно созидать макетную плату с микропроцессором и драйвером шагового мотора. Отлично видна также переходная муфта.

Ось Z также уже смонтирована. На ней находится привод фрезы.

Вновь прошло много времени, ведь я не желал перетаскивать мой свежий 1000-й Duron в подвал и там низвести его до роли управляющего компа.

Потому я купил через Internet еще достаточно нестарый 400-й Celeron, который я дооборудовал картой ввода-вывода от BM. Так же в Internet я заполучил увлекательный язык программирования „Profan” (http://www.profan.de/), с помощью которого я запрограммировал карту BMC.

В качестве драйверов шаговых движков были применены три микросхемы, отлично справлявшиеся со собственной работой. Но, скоро мне пришлось констатировать, что написать свою програмку числового управления для меня будет просто не по силам, так как я всего только „чайник” в данной для нас области. Не считая того, компы совершенствовались с таковой скоростью, что я был не в состоянии повсевременно начинать обучение фактически поновой.

Скоро моя карта BMC с разъемом ISA уже не подходила для новейшего ПК, ведь в нем были лишь PCI-разъемы. Это становилось реальным ужасом. Лишь создашь более-менее работоспособную конфигурацию, как возникает новое поколение компов, оснащенное новенькими шинами и разъемами.

С течением времени (2005) я пришел к тому, чтоб применять лишь LPT- и COM-порты, а также приглядываюсь к USB, чтоб не быть принужденным каждый раз «восхищаться» новенькими разъемами, ежели вдруг приходится брать свежий компьютер.

Как было сказано, мне пришлось задуматься о том, не лучше ли будет приобрести где-нибудь готовую программу.

И здесь меня понял свежий удар: подобные программы страшно дороги, а отыскать какую-либо бесплатную кандидатуру нереально!

Итак, несколько очередных месяцев прошли без какого-нибудь прогресса в проекте.

(2000)

Однажды ко мне приехал мой шурин и подарил мне одну программку „из старенькых запасов”, которую я с благодарностью принял.

Это была программа „PCNC” Буркхарда Левеца. Хотя эта программа работает лишь под DOS, но, в конце концов, не в наших правилах быть очень привередливым. Позже я к собственной радости вызнал, что имеется DOS-режим, обеспечивающий небывалую динамику. Не считая того, эта программа юзает порт принтера, который (надеюсь) еще продержится некое время постоянным, в конце концов, в случае необходимости можно достаточно дешево приобрести и установить карту с LPT-портом.

Я узнал, что с помощью PCNC нельзя управлять моей картой BMC. Микросхемы драйверов также не удовлетворяли новеньким требованиям.

Я размышлял, приобрести ли мне пригодную карту в Conrad, либо еще раз вооружиться паяльничком. Но я решил заменить имеющееся программное обеспечение на «Такт-Направление»-вариант от г-на Левеца, а потом спаять свежую схему драйверов для моторов.

В этот раз я употреблял микросхемы драйверов IMT 901 от Nanotec — великолепные штуки, так как в них уже встроено все, что лишь требуется для управления движками. К огорчению, выводы этих чипов имеют шаг 1,27 мм, что просит известной ловкости при пайке на плату. «Ну. все равно» — решил я.

После монтажа платы мое „машинное отделение” стало смотреться так:

Здесь отлично виден также блок питания от старенького компа, который отлично выполняет свою работу по снабжению всей установки стабилизированным напряжением.

На одной плате расположены все блоки, нужные для управления движением плоттера.

В свежую схему я установил также пару концевых выключателей, которые позже должны будут обеспечить поддержку нулевого отсчета. На этом снимке Вы видите и уже упоминавшуюся ранее переходную муфту.

Наконец-то мне удалось довести дело работоспособной конструкции. Итак, я в первый раз закрепил пластинку на станке и выполнил пробное рисование платы — пока без масштабирования. Мой 1-ый опыт прошел полностью успешно.

После этого я уверился в работоспособности собранного мной станка и отважился на выполнение платы в натуральную величину, с выставленной глубиной фрезерования и иными необходимыми опциями.

И этот итог оказался очень впечатляющим, в особенности ежели держать в голове, из какого мягенького изготовлен этот станок.

Конечно, это ни в коем случае не готовая плата, а всего только 1-ый итог долголетней работы над проектом. Я полагаю — хорошее вознаграждение за затраченное время.

Однако, мне оставалось отыскать еще много различных нужных трюков. Тут видно, каким образом я закрепил ходовые гайки:

Я припаял латунную гайку M6 к маленькой медной пластинке а потом с помощью двухкомпонентного клея приклеил ее к древесной конструкции. Это соединение отлично работает и держится также чрезвычайно прочно.

Теперь я в напряженном ожидании первой истинной платы а также задаюсь вопросиком, получится ли мне выфрезеровать из древесностружечной плиты детали, которые потом будут применены при строительстве робота.

(2003)

>Я продвинулся мало далее и выфрезеровал древесную деталь.

Из 6-миллиметровой бамбуковой фанеры я выфрезеровал табличку для дверного звонка в нашем доме:

Сверху — фреза во время работы.

Опосля этого я сделал подсветку надписи сзаду с помощью сверхъярких habe бардовых светодиодов и покрыл древесину акриловым лаком. Опосля этого с помощью латунных винтов табличка была закреплена на собственном неизменном месте.

Белоснежные площади, которые видны в надписи, ночкой светятся роскошным красноватым светом. Приблизительно так это смотрится в полной темноте :-) .

После этого я отважился на изготовка платы. У меня повсевременно были препядствия с может быть наиболее четким перемещением фрезы в направлении Z. К огорчению, при этом повсевременно происходило разрушение кончика карандаша, ведь они фактически не пружинят.

Потом я попробовал с Edding 730, у которого кончик имеет пружинящее крепление, правда, при этом кончик при движении двигался в сторону, что никак не содействовало созданию изображения с более-менее солидной точностью.

Поэтому из линейного модуля Igus я сделал доп малые салазки, на которых крепится пишуший узел. Сейчас пишуший узел прижимается к детали лишь силой собственного веса и это отлично работает. Для пишущего узла я взял фломастер с водостойким красителем, так как его можно приобрести в хоть каком более-менее большом маркете канцелярских принадлежностей либо универсаме.

Я пользовался моделью Lumocolor „S“.

С его помощью я с первой пробы сделал хоть и нерабочую, но полностью приличную по качеству плату (параметры в програмке черчения еще не были верно настроены). Но это совершенно не страшно! Ведь в отличие от работы с фоточувствительным слоем я могу рисовать плату хоть какое число раз — пока итог не удовлетворит меня на 100%, ведь Edding либо Lumicolor можно чрезвычайно просто смыть нитрорастворителем (есть в хоть каком маркете строй в), а потом выполнить набросок опять. В случае ошибки при экспозиции покрытой фоторезистом платы либо при фрезеровании плату пришлось бы выбросить.

Я настоятельно порекомендовал бы заместо нитрорастворителя употреблять изопропанол.

С помощью изопропанола просто можно удалять полосы, нанесенные водостойкими фломастерами. Изопропанол можно приобрести в аптеках либо в магазинах строй в. Как можно выяснить из документации на продукт, он значительно безопаснее нитрорастворителя, так как он «лишь» просто горюч, в то время как нитрорастворитель представляет собой страшную для здоровья и окружающей среды субстанцию.

Lumicolor „S“ оставляет на плате линию шириной около 0,6 мм. Сейчас мне нужно еще настроить характеристики PCNC и выбрать пригодный макет для получения применимого результата. Опосля этого становится ненадобным создавать утомительную засветку, которая все равно удается через раз, ежели не употреблять дорогих особых устройств и не иметь приличного опыта выполнения этих операций.

Плату просто можно закрепить на координатном столе с помощью двухсторонней липкой ленты. Для этого довольно приклеить в центре платы кусок ленты размером приблизительно 1х2 см.

Конечно, я попробую поработать с еще наиболее тонкими фломастерами — мне уже встречались эталоны с шириной полосы всего 0,3 мм. Их также можно отыскать в магазинах пишущих принадлежностей. Вообщем, обычного Lumococlor’а для первых тестов наиболее чем достаточно.

Ну, а это 1-ый макет, на базе которого была вытравлена 1-ая реальная плата. При этом перед нанесением рисунка принципиально кропотливо очистить плату, к примеру, с помощью металлической шерсти, так как по другому след фломастера будет держаться на меди недостаточно крепко и дорожки в отдельных местах могут оказаться протравленными.

Я выполнил набросок с помощью PCNC и фломастера Lumocolor 0,3 мм, использовав при этом функцию „Нулевая точка в центре“ („Nullpunkt in der Mitte“), так как в неприятном случае просто не удается подобрать масштабирование и приходится каждый раз высчитывать его с помощью калькулятора.

С схожей конфигурацией мне уже было по силам сделать первую плату, которую можно было применять на практике.

С помощью соленоида можно обеспечить стремительный подъем и опускание фломастера, так что набросок на плате выполняется чрезвычайно быстро.

(Лето 2005:)

После того, как я установил на собственном ПК свежую операционную систему Windows XP, я уже не мог воспользоваться старенькой програмкой PCNC. Тем не наименее, переход на Windows XP был для меня шагом вперед, так как к этому времени я отыскал в Инет огромное количество программ для измерений и анализа, которые более нормально работают конкретно под Windows XP. Ошибается тот, кто считает, что Windows XP не будет работать на старенькых, медленных компах.

Необходимо только иметь незначительно терпения, так как на таковых компах все происходит существенно медлительнее. Но, на моем ноутбуке Dell 400 Windows XP работает неустанно и без каких бы то ни было сбоев. Это очень радостно, так как меня уже выводили из себя неизменные сбои в старенькой версии Windows и я стал думать о переходе на Linux либо Zeta. Но, так как Windows XP работает очень стабильно (если впору устанавливать все обновления), необходимость погружения в Linux либо Zeta отпала сама собой.

Итак, мне пришлось опять заняться поисками программного обеспечения, с помощью которого я мог бы приводить в движение мой плоттер.

И я отыскал его: NC-FRS-Technik. Эта программа относится к категории Freeware и в текущей версии работает в том числе и под Windows XP. Хотя она не постоянно работает полностью стабильно, тем не наименее, с ее помощью можно без заморочек делать черчение и фрезерование. Кстати, распределение выводов на LPT-разъеме можно взять без конфигураций из PCNC. С помощью данной для нас программы я провел дальнейшие опыты. Контуры в формате HPGL xxxx.plt я сделал с помощью Sprint-макета от http://www.abacom-online.de/. Обе эти программы умопомрачительно отлично дополняют друг друга, как будто вышли из-под пальцев 1-го программера, и без существенных опций могут немедля юзаться в совместной работе.

Фрезерный станок по дереву для домашней мастерской

Процесс фрезеровки заключается в придании требуемой формы заготовке, обеспечивая фактурность, рельефность. При этом обрабатываемый элемент агрессивно зафиксирован на станине либо верстаке. В таковой ситуации пригодится фрезерный станок по дереву. С его помощью получится сформировать нужные узоры, вырезать пазы либо срезать в определенных местах кромки.

Станки по дереву для домашней мастерской помогают спецам заниматься созданием мебели, делать уникальные двери для всех помещений, украшать фасады либо заборы. Получать художественные изделия можно как по самостоятельным эскизам, так и по разработанным чертежам иными специалистами.

При наличии доп оборудования фрезерный станок по дереву для домашней мастерской можно модернизировать для обработки пластика, искусственного камня, оргстекла либо цветных металлов.

В таком случае получится всепригодный нужный инструмент.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ: